鋳造とは金属の成型製法の一つです。金属材料を鋳造などの形に加工する工程は数多くありますが、鍛造、押出、圧延、絞り、スタンピング、切断、粉末冶金など、鋳造は最も基本的で一般的に使用され、広く適用される成形プロセスです。
鋳造では、高温耐性の材料で作られた中空の型に溶融金属を注ぎ、凝固させて目的の製品を形成します。{0}}鋳造工程を経て得られた製品を「A」といいます。鋳造.
鋳造の分類:
1. 鋳物の材質により、鋳物は鉄金属鋳物（鋳鉄、鋳鋼を含む）と非鉄金属鋳物（鋳鉄、鋳鋼を含む）に分けられます。アルミニウム合金、銅合金、亜鉛合金、マグネシウム合金など）。
2.金型材料に応じて、鋳造は次のように分けられます。砂型鋳造そして金型鋳造。
3. 溶融金属の注入プロセスに従って、鋳造は重力鋳造と圧力鋳造に分けられます。重力鋳造地球の重力の影響下で溶融金属を型に流し込むプロセスを指します。注ぐ鋳造とも呼ばれます。広義の重力鋳造には、砂型鋳造、金型鋳造、インベストメント鋳造、ロストフォーム鋳造、粘土鋳造が含まれます。狭義には特に金型鋳造を指す。圧力鋳造とは、外力（重力を除く）の影響下で溶融金属を金型に注入するプロセスを指します。広義の圧力鋳造には、ダイカストマシンによる加圧鋳造、真空鋳造、低圧鋳造、遠心鋳造が含まれます。狭義には特にダイカストマシンを用いた金型加圧鋳造、あるいは単にダイカストを指します。
インベストメント鋳造ロストワックス鋳造または精密鋳造としても知られ、溶融金属を受け入れる複数または単一部品の型を作成するためにワックスパターンの周囲にセラミックを形成することを指します。このプロセスでは、使い捨ての射出成形ワックスパターンプロセスを利用して、優れた表面品質を備えた複雑な形状を実現します。型を作成するには、ワックス パターンまたはパターンのクラスターをセラミック材料に数回浸して厚いシェルを構築します。次に、脱蝋プロセスに続いてシェル乾燥プロセスが行われます。次に、ワックスを含まないセラミックシェルが製造されます。{5}次に、溶融金属がセラミック シェルのキャビティまたはクラスターに注がれ、固体になって冷却されると、セラミック シェルが破壊されて最終的な鋳造金属オブジェクトが現れます。精密インベストメント鋳造は、幅広い材料の小型および大型鋳造部品の両方で優れた精度を達成できます。
優れた滑らかな表面仕上げ
厳しい寸法公差。
複雑で入り組んだ形状と柔軟な設計
薄肉を鋳造できるため、鋳造コンポーネントが軽量になります
鋳物および合金の幅広い品揃え（鉄および非鉄）-
金型設計に抜き勾配は必要ありません。
二次加工の必要性を軽減します。
材料の無駄が少ない。
インベストメント鋳造プロセスでは、ワックス パターンがセラミック材料でコーティングされ、硬化すると、目的の鋳造品の内部形状が採用されます。ほとんどの場合、高効率を実現するために、スプルーと呼ばれる中央のワックス スティックに個々のワックス パターンを取り付けることで、複数の部品が一緒に鋳造されます。ワックスがパターンから溶け出すため、ロストワックスプロセスとも呼ばれ、溶融金属がキャビティに注入されます。金属が固まると、セラミックの型が振り落とされて、ほぼ最終的な形状の希望の鋳物が残り、仕上げ、テスト、梱包が行われます。
インベストメント鋳造はポンプやポンプに広く使用されています。工業用バルブ、自動車、トラック、油圧、フォークリフト、その他多くの業界。ロストワックス鋳造は、その卓越した鋳造耐性と優れた仕上がりにより、ますます使用されています。特にステンレス鋼のインベストメント鋳物は、強力な防錆性能を備えているため、造船やボートにおいて極めて重要な役割を果たしています。-
シェルの製造に使用されるさまざまなバインダー材料に応じて、インベストメント鋳造はシリカゾル鋳造と水ガラス鋳造に分けることができます。シリカゾルインベストメント鋳造プロセスは、水ガラスプロセスよりも優れた寸法鋳造公差 (DCT) および幾何学的鋳造公差 (GCT) を備えています。ただし、同じ鋳造工程であっても、鋳造合金の鋳造性の違いにより公差等級は異なります。必要な公差について特別なご要望がございましたら、当社の鋳造所がご相談させていただきます。以下は、シリカゾル鋳造プロセスと水ガラス鋳造プロセスの両方で別々に達成できる一般的な公差グレードです。
砂型鋳造は伝統的であると同時に現代的な鋳造プロセスです。成形システムの形成には生砂 (湿った砂) または乾燥した砂を使用します。生砂型鋳造は、歴史上最も古い鋳造プロセスです。型を作る際には、中空のキャビティを形成するために木や金属の型を作ります。溶融金属はキャビティに注ぎ込まれ、冷却および固化した後に鋳物を形成します。砂型鋳造は、金型の開発と単体鋳造部品の両方において、他の鋳造プロセスよりも安価です。砂型鋳物とは、特別な説明がない限り、常に生砂型鋳物を指します。しかし、現在では、他の鋳造プロセスでも砂を使用して型を作成しています。彼らには次のような独自の名前があります。シェルモールド鋳造、フラン樹脂コーティング砂型鋳造（焼き付けなしタイプ）、ロストフォーム鋳造、真空鋳造。
社内の機能とアウトソース パートナーのおかげで、-さまざまな業務を進めることができます。{1}表面処理。利用可能な処理には、研磨、亜鉛-メッキ、チョーム-メッキ、幾何学模様、陽極酸化、塗装などがあります。
砂型鋳物は、さまざまな産業や機械設備で広く使用されており、特に要求量が少ない大型鋳物に使用されています。ツールやパターンの開発コストが低いため、金型に合理的なコストを投資できます。一般に、大型トラック、鉄道貨車、建設機械、油圧システムなどの重機には砂型鋳造が第一選択です。
✔ 安価でリサイクル可能な金型材料とシンプルな生産設備によりコストが削減されます。
✔ 0.10 kg から 500 kg、またはそれ以上までの幅広いユニット重量。
✔ 単純なタイプから複雑なタイプまでさまざまな構造。
✔ さまざまな量の生産要件に適しています。
一般に、ほとんどの鉄および非鉄金属および合金は砂型鋳造プロセスで鋳造できます。鉄系材料の場合、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、炭素鋼、合金鋼、工具鋼、ステンレス鋼合金が最も一般的に鋳造されます。非鉄用途の場合、ほとんどのアルミニウム、マグネシウム、銅-ベースの合金などの非鉄材料も鋳造できますが、アルミニウムとその合金は砂型鋳造で最も広く鋳造されています。
鋳造公差は、寸法鋳造公差 (DCT) と幾何学的鋳造公差 (GCT) に分けられます。必要な公差について特別なご要望がございましたら、当社の鋳造所がご相談させていただきます。以下は、生砂型鋳造、シェルモールド鋳造、および未焼成フラン樹脂砂型鋳造で達成できる一般的な公差グレードです。-
砂型とは、生砂または乾燥砂を用いて作られる鋳造型のことを指します。砂型造型システムは主に、砂箱、スプール、インゲート、ライザー、砂中子、鋳型砂、結合剤（ある場合）、耐火材料、およびその他すべての考えられる鋳型セクションをカバーします。
シェル モールディング鋳造は、プレコート レジン砂型鋳造、ホット シェル モールディング鋳造、コア鋳造とも呼ばれます。{0}}主な成形材料はプレコートされたフェノール樹脂砂です。-これは、生砂やフラン樹脂砂よりも高価です。また、この砂はリサイクルして使用することはできません。したがって、シェルモールディング鋳物砂型鋳造よりもコストが高くなります。ただし、生砂型鋳造と比較して、シェルモールディング鋳物には、より高い寸法公差、良好な表面品質、鋳造欠陥の少なさなど、多くの利点があります。シェルモールディング鋳造プロセスは、難しい形状の鋳物、圧力容器、重量に敏感な鋳物、および優れた表面仕上げが必要な鋳物の製造に特に適しています。
• 寸法公差付きの 2D 図面および/または単位重量の簡単な計算に使用できる 3D モデル
• 以下を含む材料仕様熱処理および必要な機械的特性 (必要な場合)
• 品質保証への期待
• 特殊な仕上げ/表面処理の要件
• 必要な場合または既存のツール
• 見積回答の期限
• 質問している部分の適用
プロジェクトを推奨し、オファーを提供する前に、RMC はまず次の情報を分析し、送信されたリクエスト情報に基づいて決定と提案を行います。
• ツール要件 – プロジェクトの範囲に最適
• 技術仕様をサポートするために必要な品質への期待
• 機械加工要件
・熱処理
• 仕上げ要件
• 配達予定日
各合金は、熱への曝露、稼働時間、重量要件、最終製品の柔軟性などの多様な問題に基づいて、異なる目的を果たします。当社はお客様と協力して、コンポーネントがどのように機能する必要があるかを正確に判断し、必要に応じて最適な合金をご案内します: 鋳鉄、鋳アルミニウム、ねずみ鋳鉄、鋳銅合金、ダクタイル鋳鉄、ねずみ鋳鉄、鋳鋼、亜鉛合金、ステンレス鋼、ニッケルベースの合金、コバルトベースの合金、およびその他の考えられる金属およびその合金。
鋳造は、さまざまなコンポーネントを製造するための最も速く、最もコスト効率の高い方法の 1 つです。ただし、最大限のメリットを得るには、製品の設計と開発の初期段階でコスト分析を行う必要があります。当社には、設計段階でお客様と相談できる専門知識と経験があり、当社のエンジニアは、全体のコストに影響を与える可能性のあるさまざまなトレードオフを特定しながら、工具や生産方法に影響を与える問題の解決を支援できます。
さまざまな鋳造タイプをご用意しておりますので、お好みに合わせてお選びいただけます。プロジェクトのオプション プロセスの一部として、鋳造プロセスの選択が行われます。最も一般的な形式は砂型鋳造で、完成品 (またはパターン) のレプリカを作成し、砂とバインダー添加剤で圧縮して最終部品を成形します。型または印象が形成された後にパターンが除去され、金属がランナー システムを通して導入されてキャビティを充填します。砂と金属を分離し、鋳物を洗浄して完成させ、顧客に出荷します。
また、鉄鋳物のシェルモールド加工も行っており、鋼鋳物。シェルモールディングは通常、型を作るためにレジンコーテッドサンドを使用します。
砂型鋳造、インベストメント鋳造、鍛造、機械加工のリードタイムは、部品の複雑さと鋳造工場の能力によって異なります。一般に、工具やサンプル鋳造には 4 ～ 6 週間、生産には 5 ～ 7 週間かかります。パターンが作成されると、コンポーネントは 7 日で生産されます。インベストメント鋳造プロセスの場合、時間の多くはセラミック スラリーのコーティングと乾燥に費やされます。砂型鋳造の場合、時間は主に型の製作にかかります。 RMC のインベストメント鋳造施設には、セラミック金型を 24 ～ 48 時間で部品を製造するための急速乾燥機能があります。さらに、結合材料としてシリカゾルまたは水ガラスを使用することにより、最終的な CAD/PDF 図面または 3D モデルを受け入れてからわずか数日で加工鋳造金属コンポーネントを納品できます。
インベストメント鋳造は、数十グラムから数百キログラムまでのあらゆる合金で製造できます。より小さな部品は 1 本の木で数百個も鋳造できますが、より重い鋳物は 1 本の木で製造されることがよくあります。インベストメント鋳造の重量制限は、鋳造工場の金型取り扱い装置によって異なります。ツリーは常にコンポーネントよりも大幅に大きくする必要があり、この比率により、鋳造および凝固プロセス中にガスと収縮が鋳物ではなくツリーに到達することが保証されます。
通常、インベストメント鋳造では直線公差 0.005 インチ/インチ (0.127 mm/インチ) が標準です。これは部品のサイズと複雑さによって異なります。 -矯正やコイニングなどの鋳造後の手順では、いくつかの特定の寸法でより厳しい公差を維持できることがよくあります。当社のエンジニアリング スタッフと協力することで、許容可能なコンポーネントを製造するための以前の機械加工要件を大幅に削減または完全に排除した部品のインベストメント鋳造図面を作成できます。
セラミックシェルは、研磨されたアルミニウムの型にワックスを注入することによって生成される滑らかなパターンの周りに組み立てられるため、最終的な鋳造仕上げは優れています。 125 rms の微細仕上げが標準であり、鋳造後の二次仕上げ操作ではさらに細かい仕上げ (63 または 32 rms) も可能です。個々の金属鋳造施設には表面の傷について独自の基準があり、金型の注文がリリースされる前に、施設スタッフと設計エンジニア/顧客がこれらの能力について話し合うことになります。特定の規格は、コンポーネントの最終用途と最終的な外観の特徴によって異なります。
コストと金型にかかる手間のせいで、インベストメント鋳造は一般に、鍛造部品や砂型鋳造法や永久鋳型鋳造法よりもコストが高くなります。ただし、鋳造のニアネットシェイプ公差によって機械加工を削減することで、コストの上昇を補います。その一例は、事実上機械加工を必要とせずに鋳造できる自動車用ロッカーアームの革新です。仕上げにフライス加工、旋削、穴あけ、研削が必要な部品の多くは、わずか 0.020 ～ 0.030 の仕上げ在庫でインベストメント鋳造できます。さらに、インベストメント鋳造では、工具からパターンを除去するために最小限の抜き勾配が必要です。また、金属鋳物をインベストメントシェルから取り外すのに抜き勾配は必要ありません。これにより、90 度の角度を得るために追加の機械加工を行わずに、90 度の角度を備えた鋳物を設計できるようになります。
ワックスモールドのパターンを作成するには、分割キャビティの金属ダイ（最終鋳造の形状を持つ）を作成する必要があります。{0}鋳造の複雑さに応じて、金属、セラミック、または可溶性コアのさまざまな組み合わせを使用して、望ましい構成を実現できます。ステレオ リソグラフィー (SLA) モデルなどのラピッド プロトタイプ (RP) も使用できます。 RP モデルは数時間で作成でき、部品の形状を正確に再現できます。次に、RP 部品を組み立ててセラミック スラリーでコーティングし、焼き切ることで中空のキャビティを作り、プロトタイプのインベストメント鋳造部品を得ることができます。キャストがビルド エンベロープよりも大きい場合は、複数の RP サブコンポーネント パーツを作成し、1 つのパーツに組み立て、キャストして最終的なプロトタイプ コンポーネントを完成させることができます。- RP 部品の使用は大量生産には理想的ではありませんが、設計チームが工具の注文を提出する前に部品の精度、形状、適合性、機能を検査するのに役立ちます。 RP 部品を使用すると、設計者は多額の工具コストを費やすことなく、複数の部品構成や代替合金を試すことができます。
これは、金属鋳造施設が溶融金属からガスをどれだけうまく排出できるか、また部品がどれだけ早く固まるかによって決まります。前述したように、適切に構築されたツリーでは、鋳物ではなくツリー内に気孔が閉じ込められ、高熱のセラミック シェルにより冷却が向上します。-また、真空-インベストメント鋳造部品は、空気が制限されるため、溶融金属のガス発生欠陥が除去されます。インベストメント鋳造は、X 線を必要とし、明確な健全性基準を満たす必要がある多くの重要な用途に使用されます。インベストメント鋳造の完全性は、他の方法で製造された部品よりもはるかに優れています。
一般に、ほとんどの鉄および非鉄材料は砂型鋳造やインベストメント鋳造が可能です。鉄系材料の場合、炭素鋼、工具鋼、合金鋼とステンレス鋼合金が最も一般的に鋳造されます。また、ダクタイル鋳鉄鋳造の需要の増加により、砂型鋳造やインベストメント鋳造でのダクタイル鋳鉄の使用が増加しています。非鉄用途の場合、ほとんどのアルミニウム、マグネシウム、銅-ベース、およびその他の非鉄材料を鋳造できますが、アルミニウムは最も一般的なものの 1 つです。さらに、特定の用途では、主に過酷な環境で使用される特殊な他の合金の使用が必要になります。チタンやバナジウムなどのこれらの合金は、標準のアルミニウム合金では達成できない可能性のある追加の要求を満たします。たとえば、チタン合金は、航空宇宙エンジンのタービンブレードやベーンの製造によく使用されます。コバルト基合金およびニッケル基合金 (特定の耐食強度と耐熱特性を達成するためにさまざまな二次元素が添加されたもの) は、鋳造金属の追加のタイプです。
• 主なワークフロー：お問い合わせ・見積→内容確認・コストダウン提案→金型開発→試作鋳造→サンプル承認→試作発注→量産→継続受注
• リードタイム: ツールの開発には推定 15 ～ 25 日、量産には推定 20 日かかります。
• 支払い条件: 交渉次第。
• 支払い方法: T/T、L/C、ウェストユニオン、Paypal。
当社の工場は中国の製造資源が豊富な山東省にあります。私たちは、いつでも私たちの工場と鋳物工場を訪問することを心から歓迎します。 RMC のサービス マネージャーにスケジュールを予約していただければ幸いです。素晴らしい成果が得られる素敵な旅になるでしょう。
各鋳造バッチについて、注湯前に溶融金属の化学組成をテストします。これは、創業炉の分析または現場サンプル分析と呼ばれます。--特殊な状況では、この分析を 2 回行う必要があります。さらに、完成した鋳物の化学組成も分光計でバッチごとにテストできます。
砂型鋳造の鋳造公差で述べたように、シェルモールド鋳造は砂型鋳造に比べて精度が高く、公差が厳しいです。以下は、当社のシェルモールド鋳造および未焼成フラン樹脂砂型鋳造で達成できる一般的な公差グレードです。-
ロストフォーム鋳造（LFC）またはフルモールド鋳造とも呼ばれるロストフォーム鋳造は、乾式砂型鋳造プロセスを使用した蒸発パターン鋳造（EPC）の一種です。失われたフォーム パターンは 1 回しか使用できないため、EPC は Expendable Pattern Casting の略語になることもあります。特殊な機械加工によってフォームパターンを仕上げた後、発泡プラスチックパターンを耐火コーティングでコーティングして、溶融金属に耐える強力なシェルを形成します。貝殻のついた発泡体を砂箱に入れ、その周りに乾いた砂を詰めます。注湯中、高温の溶融金属により発泡パターンが熱分解されて「消失」し、パターンの出口キャビティを占め、最終的に完成した目的の鋳物が得られます。
真空鋳造は、負圧密閉鋳造、減圧鋳造、または V プロセス鋳造としても知られています。真空負圧鋳造は乾式砂型鋳造の一種で、脱気装置を使用して鋳型内の空気を抜き、型内外の圧力差を利用して型や型板上の加熱されたプラスチックフィルムを覆う必要があります。鋳型は、鋳造中の溶融金属に耐えるのに十分な強度になります。真空鋳型を入手した後、結合剤を含まない乾燥した砂を砂箱に充填し、砂型の上面をプラスチックフィルムで密封し、その後真空にして砂をしっかりと引き締めます。その後、型を取り外し、砂の中子を入れ、型を閉じて注ぐ準備を整えます。最後に、溶融した金属を冷却し凝固させて鋳物を得る。
真空注型では、模型の表面がプラスチックフィルムで覆われているため、型を引く際に振動や衝撃を与える必要がありません。吸引と負圧により鋳物砂が緻密になり、砂型の硬度が高く均一になります。溶融金属の熱の下では、キャビティは変形しにくいです。さらに、負圧の存在は、溶融金属をモデルに完全に充填するのに役立ちます。 Vプロセス鋳物の表面粗さはRa= 25〜2.5μmに達することがあります。鋳物の寸法公差レベルはCT5～CT7に達する場合があります。負圧鋳造品の外観品質は良好で、内部品質も信頼できます。
CNC加工機械加工プロセスまたは機械加工を指します。コンピュータによる数値制御(略してCNC)。 CNC の助けにより、少ない人件費で高く安定した精度を実現します。機械加工とは、制御された材料除去プロセスによって原材料を所望の最終形状とサイズに切断するさまざまなプロセスのいずれかです-。この共通のテーマである制御された材料除去を行うプロセスは、今日では集合的にサブトラクティブ マニュファクチャリングとして知られており、アディティブ マニュファクチャリングとして知られる制御された材料追加のプロセスとは区別されています。
マシニングセンタはCNCフライス盤から発展しました。 CNCフライス盤との最大の違いは、マシニングセンタが加工工具を自動交換する機能を備えていることです。用途に合わせた工具を工具マガジンに装着することで、自動工具交換装置により主軸上の加工工具を一度のクランプで交換することができ、多機能な加工を実現します。
CNC マシニング センターは、機械装置と CNC システムで構成され、複雑な部品の加工に適した高効率の自動工作機械です。{0} CNC マシニング センターは、現在世界で最も広く使用されている CNC 工作機械の 1 つであり、強力な総合処理能力を備えています。ワークを一度にクランプした後、より多くの加工内容を完了することができます。加工精度が高いです。中程度の加工難易度のバッチワークの場合、通常の装置の5-10倍の効率があり、特に通常の装置では完了できない多くの加工を完了できます。より複雑な形状や高精度が要求される単体加工や、多品種の中小規模のバッチ生産に適しています。フライス加工、中ぐり加工、穴あけ、タッピング、ねじ切りの機能を 1 台の装置に集中させ、さまざまな技術手段を備えています。
