OEM カスタマイズされた鋳造合金鋼ロストワックス鋳造 (水ガラス鋳造) 部品と機械加工サービス。
鋳鋼部品は一般に、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼の材料を使用したロストワックス鋳造（インベストメント鋳造）、真空鋳造、ロストフォーム鋳造プロセスによって製造されます。ただし、一部の大きなサイズの鋼鋳物では、砂型鋳造またはシェルモールド鋳造が経済的な選択肢として考慮される場合があります。実際の運用環境でどちらを選択すべきかは、予算と、エンドユーザーまたは用途からの正確な要件によって異なります。-
▶ 鋳鋼の鋳造工程
✔ ロストワックス鋳造
インベストメント (ロスト ワックス) 鋳造は、ワックス パターンの複製を使用して、複雑なニアネットシェイプの詳細を精密に鋳造する方法です。{0}}これは、通常、セラミック シェルで囲まれたワックス パターンを使用してセラミックの型を作成する金属成形プロセスです。シェルが乾燥するとワックスが溶けて型だけが残ります。次に、溶融金属をセラミックの型に注入することによって鋳造部品が形成されます。精密インベストメント鋳造とも呼ばれるロストワックス鋳造は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼などの幅広い材料の小型鋳造部品と大型鋳造部品の両方で、優れた表面品質を備えた複雑な形状を実現できます。ロストワックス鋳造では、寸法公差が厳しくなり、表面仕上げが向上し、ニアネットシェイプの部品が生成されるため、機械加工やその他の処理が少なくて済み、複雑な形状の部品や、鋳造マークや会社のロゴなどの入り組んだ細部の鋼鋳造が可能になります。-
インベストメント鋳造部品の利点:
・優れた滑らかな表面仕上げ
• 寸法公差が厳しい。
• 設計の柔軟性を備えた複雑で入り組んだ形状
• 薄肉を鋳造できるため、鋳造コンポーネントが軽量になります。
• 鋳物および合金の幅広い品揃え（鉄および非鉄）-
・金型設計に抜き勾配は不要です。
• 二次加工の必要性を軽減します。
• 材料の無駄が少ない。
✔ ロストフォームキャスティング
ロストフォーム鋳造プロセスでは、発泡性ポリスチレン、EPS から作られたニアネットシェイプのロストパターンを持つ鋳造部品を製造します。 EPS ポジ パターンは鋳造システムに取り付けられます。ドレッシング後、パターンクラスターを注ぐ容器に挿入し、結合していないケイ砂を注ぎます。鋳造中、パターンは圧縮された砂型に残ります。
ロストフォーム鋳造の利点:
• 鋳造部品の製造における設計の自由度が向上
●パターンの積層構造により少量生産が可能です。
• ニアネットシェイプにより二次加工の必要性が低くなります。
• 短い立ち上げリードタイムによる高い柔軟性。
• EPS 金型の寿命が長いため、平均工具コストが削減されます。
✔ 真空鋳造（Vプロセス鋳造）
真空鋳造とは、真空鋳造法によって製造される金属部品のことで、vプロセス鋳造や真空成型鋳造とも呼ばれます。型の作成に使用される技術の点で、通常のインベストメント鋳造とは異なります。このプロセスは、2 ピースの金型を真空チャンバー内に配置することから始まります。-次に、真空によって溶融金属が金型内に引き込まれます。最後に、鋳造物をオーブンで固め、最終製品を取り出すために型を取り外します。
| RMC の鋳造工場での鋳造機能 | ||||||
| 鋳造工程 | 年間Ca輸送量 / トン | 主要材料アルス | キャストウェイト | 鋳物の寸法公差等級（ISO 8062） | 熱処理 | |
| グリーンサンドキャスティング | 6000 | ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、アルミニウム鋳物、黄銅、鋳鋼、ステンレス鋼 | 0.3kg～200kg | CT11～CT14 | 焼ならし、焼入れ、焼戻し、焼鈍、浸炭 | |
| シェルモールド鋳造 | 0.66ポンド～440ポンド | CT8～CT12 | ||||
| ロストワックスインベストメント鋳造 | 水ガラス鋳造 | 3000 | ステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼、黄銅、アルミニウム鋳物、二相ステンレス鋼 | 0.1kg～50kg | CT5～CT9 | |
| 0.22ポンド～110ポンド | ||||||
| シリカゾル鋳造 | 1000 | 0.05kg～50kg | CT4～CT6 | |||
| 0.11ポンド～110ポンド | ||||||
| ロストフォームキャスティング | 4000 | ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、合金鋼、炭素鋼、ステンレス鋼 | 10kg～300kg | CT8～CT12 | ||
| 22ポンドから660ポンド | ||||||
| 真空鋳造 | 3000 | ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、合金鋼、炭素鋼、ステンレス鋼 | 10kg～300kg | CT8～CT12 | ||
| 22ポンドから660ポンド | ||||||
| 高圧ダイカスト | 500 | アルミニウム合金、亜鉛合金 | 0.1kg～50kg | CT4～CT7 | ||
| 0.22ポンド～110ポンド | ||||||
▶ 標準またはカスタマイズされた化学組成および機械的特性に従った鋳鋼の原材料。
• 炭素鋼: AISI 1020 - AISI 1060、
• 鋼合金: ZG20SiMn、ZG30SiMn、ZG30CrMo、ZG35CrMo、ZG35SiMn、ZG35CrMnSi、ZG40Mn、ZG40Cr、ZG42Cr、ZG42CrMo...などご要望に応じて。
• ステンレス鋼: AISI 304、AISI 304L、AISI 316、AISI 316L、1.4404、1.4301 およびその他のステンレス鋼グレード。
▶ 鋳鋼部品の性能
• 最大サイズ: 1,500 mm × 1000 mm × 500 mm
• 重量範囲: 0.5 kg - 500 kg
• 年間生産能力: 5,000 トン - 6,000 トン
• 公差: ご要望に応じて。
▶ 鋳鋼部品の検査方法:
• 分光写真法および手動による定量分析
• 金属組織分析
• ブリネル、ロックウェル、ビッカース硬さの検査
・機械的特性解析
・低温および常温衝撃試験
・清浄度検査
• UT、MT、RT 検査
▶ 鋳造後のプロセス-
• バリ取りと洗浄
• ショットブラスト/サンドピーニング
・熱処理：焼きならし、焼き入れ、焼き戻し、浸炭、窒化
• 表面処理: 不動態化、陽極酸化、電気メッキ、溶融亜鉛メッキ、亜鉛メッキ、ニッケルメッキ、研磨、電気{0}}研磨、塗装、GeoMet、Zintec
• 機械加工: 旋削、フライス加工、旋盤加工、穴あけ、ホーニング、研削、
▶ 一般商取引規約
・主なワークフロー：お問い合わせ・見積→内容確認・コストダウン提案→金型開発→試作鋳造→サンプル承認→試作発注→量産→継続受注
• リードタイム: ツールの開発には推定 15 ～ 25 日、量産には推定 20 日かかります。
• 支払い条件: 交渉次第。
• 支払い方法: T/T、L/C、ウェストユニオン、Paypal。
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